Magazine

Overdracht of contactoppervlak

Het WTCB heeft bijvoorbeeld in de TV nummer 237 (2009) een alinea voorzien dat holle klanken onder een tegelwerk in beperkte mate toelaat.

Wij citeren onder hoofdstuk 7.3 ‘Oplevering – Holle klank’: “Naarmate de tegels groter zijn, verhoogt ook de kans op een plaatselijke holle klank bij contact van het tegeloppervlak met een hard voorwerp. Deze klank wordt doorgaans veroorzaakt door de aanwezigheid van luchtinsluitingen onder het tegeloppervlak die te wijten zijn aan vlakheidsgebreken in de dekvloer en/of tegel (geen 100 % contactoppervlak). Zo eist men voor mortellijmen voor binnentoepassingen bijvoorbeeld een contact of overdracht van minimum 70 %, terwijl men bij een traditionele uitvoering een contactoppervlak van minimaal 60 % eist. In beide gevallen moet het plaatsingsproduct zo homogeen mogelijk aangebracht worden. Een holle klank is bijgevolg geen afdoende reden om een betegeling af te keuren, tenzij er zich hierdoor ook andere problemen voordoen, zoals het loskomen van de tegels en/of een degradatie van voegen. Indien toch een volledig contactoppervlak gewenst is (bv. bij trapbekledingen of vloerbekledingen die blootgesteld worden aan vallende voorwerpen), dient men een dubbele verlijming voor te schrijven”.

Intussen is de trend van vooral keramische tegels in die mate geëvolueerd dat men niet alleen grote tot supergrote tegels op de markt heeft gebracht, maar vooral ook dunne exemplaren. Dat impliceert niet alleen extra aandacht bij transport en manipulatie, maar vooral ook bij de plaatsing ervan. Hoe dunner een tegel is, hoe voller hij geplaatst dient te worden. Dit was een van de standpunten van het EITA- XXL-team, waarbij men in het nieuwe ontwerp van de XXL-plaatsingsrichtlijnen aanbeveelt om te streven naar een 100% contactoppervlak tegel/ondergrond. Men gaat er sowieso vanuit dat de te betegelen ondergrond binnen de strengste toegelaten tolerantie vlak moet zijn en met een parallelle inbedding van de tegellijm bij een dubbele verlijmingstechniek ±90% in de praktijk perfect haalbaar is.

Degradatie van vloertegels

Een verzameling van anomalieën omtrent holklinkende tegels leidde tot het vaststellen van verschillende oorzaken.

Opvallend is dat een groot -zoniet het grootste- percentage soortgelijke schadegevallen zich voordoet bij grotere tegels op vloerverwarming. Vaak gaan tegels die hol klinken gepaard met plaatselijke tot volledige onthechting. Niet alleen bij traditioneel cementgebonden gestabiliseerde zandbedding maar vooral bij verwarmde vloeren moet men erop toe zien dat de dekvloer voldoende dik en gewapend is, zodat (thermische) krimp kan opgevangen worden.

Hier is het opdelen van grote vloervelden door middel van voldoende brede randstroken en uitzettingsvoegen van kapitaal belang. Een wapeningnet in de dekvloer zorgt er voor dat krimp- en trekspanningen gelijkmatig over de vloer verdeeld worden. Soms worden cementgebonden dekvloermortels versterkt met een aantal gram vezels met m³, maar die vervangen de eigenschappen van een netwapening niet. Men moet ook rekening houden met het feit dat elk ander materiaal een verschillende uitzettingscoëfficiënt heeft. Bij temperatuurverschillen zal de dekvloer anders gaan bewegen dan een daarop verlijmde natuursteentegel bijvoorbeeld.

Bij vloerverwarming zal de temperatuur in de dekvloersamenstelling ook nooit overal gelijk zijn. De vloeropbouw zal dan nooit gelijkmatig thermisch vervormen. Dit noemt men differentiële krimp van het vloercomplex. Het risico van degradatie van tegels zal zeker hoger zijn naarmate het formaat groter is. Spanningen in de vloeropbouw moeten dus in toom gehouden worden door vooral de vloer vrij te laten bewegen (de nodige uithardings- en/of droogtijd bij verlijmingtechnieken steeds te respecteren). Ook doorbuiging of onstabiliteit van de ondergrond kan nefast zijn voor de duurzaamheid van het aangebrachte tegelwerk.

Andere veel voorkomende fenomenen tot onthechting van tegels, zowel in keramisch materiaal als natuursteen, zijn onder meer:

1. Bij traditionele plaatsingen:

• Zwakke samenstelling van de plaatsingsmortel: ongeschikte zandkorrelgrootte, W/C-factor
• Onvoldoende overdracht tegel/gestabiliseerd zandbed: zwak contactoppervlak (cohesie)
• Te hard aankloppen van de tegel: uitgeperst aanmaakwater zorgt voor een verminderde hechtsterkte van de legmortel.
• Ongunstige weersomstandigheden: vooral bij terrasbouw dient men te letten op verstreken open tijden, enzovoort.

De uiteindelijke hechtsterkte van mortelsamenstellingen op basis van cement zal doorgaans 0,03N/mm² zijn (ref. WTCB), wat voor de plaatsing van extreem dicht geperste keramiektegels bijvoorbeeld in wezen veel te weinig is. Het gebeurt frequent dat de tegelzetter van dienst een willekeurige hoeveelheid hechtingverbeteraar toevoegt of zelfs lukraak tegellijm mengt met de mortelspecie. Het is dan ook zeer belangrijk en aanbevolen om de juiste informatie bij de fabrikant in kwestie in te winnen en zijn richtlijnen strikt te volgen. Het zomaar vermengen van eender welke soort versterkingsmiddel of tegellijm met een traditionele mortelsamenstelling is niet direct het beste idee. De tegelzetter speelt dan zelf voor fabrikant en indien het naderhand fout loopt, zal de verantwoordelijkheid ontegensprekelijk rechtstreeks bij deze inventieve vloerlegger gelegd worden.

Sommige natuurstenen moeten best eerst voorgestreken worden met een door de leverancier aanbevolen harsverrijkte aanbrandlaag om de zogenaamde “hechtbrug” te verzekeren.

2. Bij verlijmingstechnieken op verharde dekvloer:

• Te veel aanwezig restvocht in de dekvloermassa: mag maximum 2,5% zijn (2% in geval van vloerverwarming).
• Een foute keuze van de te gebruiken tegellijm: onvoldoende hechtsterkte, vlekvorming in natuursteen
• Het verkeerdelijk aanmaken van de lijmpoeder: niet gedoseerd aanmaakwater, mixsnelheid, rusttijd, omgevingstemperatuur, relatieve luchtvochtigheid…
• Het verzaken van de dubbele verlijming (buttering/floating): rechte lijmrillen zowel op de ondergrond als op de tegellegzijde zorgen voor een correcte verdeling van de kleefmortel
• Het gebruik van de verkeerde lijmkamgrootte: mede in functie van de vlakheidstoestand van het te betegelen oppervlak dient de juiste lijmkammaat gekozen te worden
• De verlijmingstechniek zelf: parallelle inschuifdruk zorgt voor het beste resultaat
• De werfomstandigheden: temperatuur, tocht, …
• Te bruuske opstart van de vloerverwarming, enzovoort

De effectieve hechttreksterkte van tegellijmen na uitharding zal doorgaans ten minste 1N/mm² zijn (C2). Het contactoppervlak dient steeds maximaal te zijn. Hiervoor moeten de dimensionale eigenschappen van tegel en vlakheid van de ondergrond optimaal zijn. Het te betegelen oppervlak dient evenzeer te voldoen aan de nodige vereisten om een perfecte verkleving van het geheel te garanderen. Denk maar aan gipsresten en ander vuil. Ingeval men een vloer moet plaatsen op een anhydrieten ondergrond, dient de aanwezige bindmiddelhuid (onder de tegelzetters soms ook de “sinterlaag” of “melklaag” genoemd) afgeschuurd, gestofzuigd en geprimerd te worden.

Definitieve beoordeling

Een expert, hetzij in minnelijke opdracht (minnelijke expertise), hetzij aangesteld door de Rechtbank (gerechtelijke expertise) kan op de werkvloer nooit een holklinkend tegelwerk beoordelen op zicht. Een betrouwbare indicatie dat de ernst van het probleem kan opgeven is barstvorming rond en in de voegen.

Tegelvoegen zijn doorgaans cementgebonden en we kunnen twee soorten scheurvorming onderscheiden:

1. Krimpscheuren: deze worden meestal veroorzaakt door uitdrogingskrimp en kunnen verschillende dwarsliggende barstjes vertonen.
2. Spanningsscheurtjes: dit zijn typische scheuren langsheen de tegelranden die op lange termijn al dan niet in diverse stukken volledig kunnen degraderen.

Om het zekere voor het onzekere te nemen dient de deskundige enkele tegels te (laten) verwijderen om definitief uitsluitsel omtrent de grondigheid van de klacht te kunnen geven.

Verschillende zaken kunnen dan onderzocht worden zoals onder meer (de 5 belangrijkste opmerkingen):

1. De kleur van het gebruikte hechtmiddel. Dit kan belangrijk zijn bij plaatsingen van vlekgevoelige natuurtsteentegels.
2. De overdracht of het contactoppervlak van de uitgeharde tegellijm. Het vereiste percentage contact van de tegellijm met de ondergrond en tegellegzijde dient steeds te worden gehaald tijdens en na de uitvoering (na volledige uitharding!).
3. De lijmrilrichting. Op die manier kan nagegaan worden of de plaatsingsmethode correct werd toegepast (detectie druk- en schuifbeweging).
4. De grootte van mogelijke overgebleven lijmslakken. Het gebruik van de juiste lijmkam is steeds van zeer groot belang in functie van het tegelformaat en de toestand van de ondergrond.
5. De vochtigheidstoestand van de onderliggende lagen. Het gebeurt vaak dat bij aanvang van de plaatsingsactiviteiten de dekvloer onvoldoende droog was en dit een negatieve invloed met zich meebrengt tijdens het verloop van het bindingsproces van de aangewende tegellijm.

Een destructief onderzoek is dus steeds het noodzakelijke kwaad om de werkelijke oorzaak van anomalieën in een tegelwerk te kennen. Partijen kunnen dan meteen overleggen wat de eventuele herstelmogelijkheden zijn en in voorkomend geval vooral in de toekomst holle klanken in hun tegelwerk vermijden.

We waren te gast in het Limburgse, waar een discussie was ontstaan tussen bouwheer en tegelzetter. Tijdens het belopen van de vloer hoorde men her en der een licht krakend geluid. Bij nader onderzoek merkte men scheurvormingen tussen voeg en tegel. Een verontrustend fenomeen, vond de eigenaar van de nieuwbouwwoning. Na enkele werfbezoeken en wat heen en weergemail besloot men een extern expert aan te stellen om de volledige vloer te onderzoeken. Ook Polycaro was aanwezig en kon de procedure meevolgen.

De onderliggende lagen bestonden uit een betonplaat waar de nutsvoorzieningen op bevestigd waren. Daarboven een uitvullaag waarop PUR-isolatie correct in verschillende lagen gespoten was, en tevens gesandwiched tussen twee lagen folie. Vervolgens werd een vloerverwarmingssysteem gemonteerd met daarop een gewapende cementgebonden dekvloer. Het vroegere “nat systeem” (de vloerverwarmingselementen bevinden zich in de dekvloerspecie) dat nu valt onder de noemer “Type A”. Als eindlaag werd gekozen voor keramische tegels van het type BIa (waterabsorptiecoëfficiënt ≤0,5% volgens de Normen ISO 13006/EN 14411). De klant en diens architect kozen ervoor om verschillende formaten met elkaar te laten aansluiten. Om alle risico uit te sluiten werd een ontkoppelingsmat voorzien.

Visueel onderzoek

Enkele heel belangrijke vragen die door de deskundige werden gesteld, waren:

Was de dekvloer voldoende droog toen de tegels erop werden geplaatst?

Het is namelijk zo dat de dekvloer volgens de vuistregel de volledige krimp- en kruipfase van minimaal 28 dagen sowieso dient te doorlopen. Het restvochtpercentage op vloerverwarming mag bij cementgebonden ‘chapes’ immers nog maximaal 2% zijn, gemeten met een Calciumcarbid-meter, de gekende carbidefles. Bij anhydrietdekvloeren (calciumsulfaatgebonden) mag het restvocht slechts 0,3% bedragen op eender welk type vloerverwarmingssysteem.

In dit geval verzekerde de tegelzetter een meting te hebben uitgevoerd vooraleer hij de vloertegels heeft geplaatst. Maar hij kon hiervan geen bewijs leveren. De expert merkte op dat het tegenwoordig niet moeilijk is om met een iPhone een foto van dergelijke belangrijke resultaten te nemen.

Werd de opstartcyclus van het verwarmingssysteem zowel vóór als na de plaatsingsactiviteiten doorlopen?

De dekvloer wordt bij voorkeur met 5°C per 24h opgewarmd tot de maximale werkingstemperatuur is bereikt. Deze temperatuur moet men ten minste 48 uur aanhouden, rekening houdend met de effectieve werfomstandigheden. Daarna mag de afkoelprocedure per 5°C gestaag verminderen. Ten vroegste 24 uur later mogen de vloerwerken aangevat worden. Verder is het belangrijk dat ongeveer een week na de voegwerken de vloerverwarming opnieuw geactiveerd mag worden met 5°C per dag tot de gewenste temperatuur is bereikt.

Specifieke opstartprocedures worden meestal door de systeemfabrikant zelf opgegeven. Het is dus duidelijk dat thermische schokken altijd best vermeden worden, wil men de duurzaamheid van een vloerbekleding garanderen.

De deskundige vroeg opnieuw een bewijs dat deze procedure heeft plaatsgevonden. De tegelzetter bleef ook het antwoord op deze vraag schuldig, maar bevestigde met klem dat dit wel degelijk was gebeurd en dit kon opgevraagd worden via de installateur van de moderne computergestuurde verwarmingsketel.

Destructief onderzoek

Na de mondelinge ondervraging van de aanwezige partijen, met name de bouwheer, tegelzetter en architect, besloot de deskundige om over te gaan tot controle van de aanwezige uitzettingsvoegen, randisolatie en het verwijderen van enkele duidelijk degraderende tegels (holle klank in combinatie met beschadigde voegen) om te kijken hoe de onderliggende lagen zich “gedragen”.

Dit driedelig onderzoek kunnen we als volgt samenvatten:

De uitzettings- of dilatatievoegen zaten op hun plaats

Alleen kon niet meteen vastgesteld worden of ze correct overgenomen waren vanuit de dekvloer. Wat direct opviel was dat ze zeer smal werden uitgevoerd, met name tussen de 2 mm en 2,5 mm, wat in wezen veel te weinig is. Sommige van deze kitvoegen waren reeds licht samengeperst door thermische schuifspanningen die zich in het tegelwerk reeds hadden gemanifesteerd.

Technische Voorlichting 179

Uit de nog steeds geldige TV (Technische Voorlichting) van het WTCB (Wetenschappelijk en Technisch Centrum voor het Bouwbedrijf), met name de ‘179’, staat geschreven dat de breedte van verdeel- of bewegingsvoegen theoretisch 4 à 5 maal de voorziene beweging moet bedragen.

De voorziene vloerbeweging is gelijk aan de potentiële thermische uitzetting, die berekend wordt aan de hand van volgende formule: L.α.ΔT met L = de lengte van het vloerveld, α = de thermische uitzettingscoëfficiënt van de dekvloer of vloerbekleding (grootste waarde van die twee) en ΔT het temperatuurverschil dat kan optreden in de vloer.

Uiteindelijk komt men dan vaak aan waarden tussen 7 mm en 12 mm. Die breedtes zijn dan wel gerekend met een veiligheidsmarge, doch met enige beperking in de praktijk, waar men doorgaans minimum 4 mm à 5 mm als praktische maatstaf neemt. In voorkomend geval betekent dit dat de genomen breedte in casu voor de helft te smal was!

Na het wegnemen van enkele plinten was de voldoende dikke randisolatie (10 mm) nog aanwezig en was er voldoende ruimte tussen de vloeropbouw en de muurdelen (>5 mm)

Hier kon men er bijgevolg vanuit gaan dat er geen noemenswaardige spanningsvelden aanwezig konden zijn ter hoogte van de vaste delen van het gebouw.

Het derde initiatief van de deskundige was het verwijderen van een reeds gebarsten vloertegel waar de degradatie van de tegelvoegen reeds goed zichtbaar was

Na het uitvoeren van enkele kloptesten stelde men regelmatig holle klanken onder de tegels vast.

Na het wegnemen van een volle tegel kon men in situ volgende fenomenen vaststellen:

• Men paste de dubbele verlijming toe. Echter merkte de expert op dat men de lijmrillen kruiselings op elkaar had ingedrukt. Het resultaat onder de tegellegzijde was goed zichtbare wafelvorming in de uitgeharde tegellijm, waardoor luchtkamertjes onder de tegels waren ontstaan. Lucht is een isolator, en isolatie boven een vloerverwarmingssysteem vertraagt op z’n minst de opwarming…
  Maar niettegenstaande deze opmerking kon men toch vaststellen dat het contactoppervlak voldeed aan de vereisten vermeld in de TV 237 van het WTCB waar men in hoofdstuk 7.3. een minimum overdracht van 70% vraagt voor normale tegelformaten (niet van toepassing dus bij de plaatsing van XXL’s bijvoorbeeld!)
• De gebruikte ontkoppelingsmat bestaat slechts uit één laag en vertoont blaasvorming. De cohesie tussen het ontkoppelingsdoek en de tegel was oké doch de hechting van het ontkoppelingssysteem op de ondergrond was ontoereikend.
• De deskundige merkte nog iets anders op. Een kleur- en structuurverschil liet een lichtje opgaan dat er op de dekvloer nog een soort cementlaag was aangebracht. Dit zou kunnen betekenen dat de vlakheidstolerantie van de dekvloer aanvankelijk niet voldeed aan de waarden die in het lastenboek waren vermeld en men genoodzaakt zal geweest zijn om te egaliseren. Net deze laag kreeg bijzondere aandacht van de expert. De hechting op de ‘chape’ was in orde, doch de zwakke hechting van de ontkoppelingsmat op de egalisatielaag was zorgwekkend. Met slechts twee vingers kon de doek gemakkelijk losgetrokken worden van de wit uitslaande egalisatiemortel.

Conclusie expert

De deskundige meende de zwakke schakel te hebben gevonden, met name de cementgebonden tussenlaag die toch een beduidende anomalie vertoonde.

De onthechting van de ontkoppelingsmat aan de bovenzijde van de egalisatiemortel kon volgens de expert te wijten zijn aan zes mogelijke oorzaken of een combinatie van verschillende factoren:

1. Een teveel aan toevoeging van aanmaakwater tijdens het mixen van de egalisatiemortel, waarbij aan het oppervlak een ‘melklaag’ is ontstaan dat nefast kan zijn voor de treksterkte.
2. Het slecht ontluchten tijdens de uitvoerig van deze vloeilaag.
3. Het ontbreken van een geschikte primer om een hechtbrug te verzekeren.
4. De geschiktheid van de gebruikte tegellijm. Niet alle tegellijmen zijn voldoende performant om polyethyleendoeken te plaatsen. In casu diende de deskundige na te gaan welke soort tegellijm er effectief werd gebruikt.
5. Het onvoldoende homogeen mengen van de tegellijm tijdens het mixen, al dan niet in combinatie met het toevoegen van een teveel aan aanmaakwater en/of het niet respecteren van de rusttijd. Bij het aanmaken van een poederlijm moet men steeds tweemaal mixen met een tussentijd van ongeveer 3 minuten zodat de tegellijm een homogeen mengsel wordt en optimaal werkt.
6. Het gebruik van een te kleine lijmkam. Daar een dubbele verlijmingstechniek met éénlagige ontkoppelingsmatten in de praktijk quasi onbestaande is, heeft men namelijk soms de neiging om een mozaïekkammetje te gebruiken om dergelijk type scheidingsdoeken vast te kleven. Hierdoor kan het contactoppervlak onvoldoende gespreid zijn en dus ook de algehele samenhang van de verbinding verstoren.

Het besluit van de expert was dus voor de hand liggend. De zone waar een egalisatiemortel werd aangebracht zou op korte termijn volledig los komen te liggen. Deze conclusie werd ook gebaseerd op het feit dat in deze ruimte reeds ongeveer 80% van de geplaatste tegels holle klanken vertoonden en de barsten langsheen de tegelranden hier en daar reeds begonnen uitbrokkelen. Dit degradatiefenomeen werd als basis genomen om een volledige herplaatsing van deze zone aan te bevelen. Er werden dus geen herstelmogelijkheden aangereikt! Niet direct het leukste nieuws voor de tegelzetter van dienst die de vloerwerken nochtans algemeen netjes had uitgevoerd, maar wel een dure les die niet voor herhaling vatbaar is.

Moraal van dit verhaal? Lees van elk product dat je wenst te gebruiken de verpakkingsinformatie aandachtig en neem bij de minste twijfel contact op met de fabrikant of zijn adviseur in kwestie voor de correcte uitvoering. Beter voorkomen dan genezen, toch?

Plaatkarakteristieken

Er is op de Belgische markt een breed gamma aan betegelbare platen te vin­den, gaande van platen op basis van gips, vezelcement of hout tot platen met een kern van geëxpandeerd (EPS) of geëxtrudeerd (XPS) polystyreen. De toepassingsmogelijkheden ervan zijn legio.

Voor de plaatsing in natte ruimten, waar waterdichtheid een belangrijk aandachtspunt is, verwijzen we naar de WTCB-Dossiers 2010/2.11, waarin de verschillende materiaalopties om te komen tot een waterdicht resultaat besproken worden, evenals naar de WTCB-Dossiers 2017/2.9, waarin de intrinsieke waterbestendigheid van bouwplaten en de uitvoering van inloop­douches met onder andere plaatmateriaal besproken worden.

In dit artikel spitsen we de aandacht echter toe op bouwplaten zonder water­dichtingsfunctie met een EPS- of XPS-kern voor wandtoepassingen. Dergelijke bouwplaten zijn drukvast (> 180 kPa voor EPS en 300 kPa voor XPS), ther­misch isolerend, weinig gevoelig voor schimmelvorming, lichtgewicht en een­voudig verwerkbaar. Ze zijn beschikbaar in verschillende diktes, gaande van enkele mm tot enkele cm. Vaak zijn er naast de grote platen van ongeveer 2,5 m op 60 cm ook bredere en/of min­der lange platen verkrijgbaar.

De bouwplaten zijn eenvoudig te snijden met behulp van een breekmes of een hand- of decoupeerzaag. De opslag ervan gebeurt bij voorkeur droog, vlak en lig­gend en dit, om doorbuigen te vermijden.

De meeste fabrikanten bieden ook de bijhorende systeemcomponenten aan, zodanig dat de platen gemakkelijk geplaatst kunnen worden: afdichtings- en wapeningstape, hoekelementen, plug­gen, schroeven, rozetten, lijmen, kitten …

Toepassingen

Afhankelijk van hun dikte, kunnen bouwplaten aangewend worden om wanden te egaliseren, als ondergrond voor tegels of pleisterwerk, voor het realiseren van scheidingswanden op regelwerk of tussenmuren, voor het bekleden van badkuipen, voor het omkasten van leidingen, voor het bekleden van voorhangtoiletten, voor het ontwerpen van nissen en badka­merelementen voor het realiseren van schappen en kastjes enzovoorts. Ze kunnen ook aangewend worden om gebogen oppervlakken uit te voeren. In dit geval dient men ingezaagde bouw­platen in een ronde vorm te plaatsen. Door deze manier van werken kunnen onder meer zuilen, gebogen muren en zitbanken voorbereid worden.

Egaliseren van wanden

Niveauverschillen aan het wandopper­vlak – die bijvoorbeeld te wijten zijn aan een gedeeltelijke bepleistering of een halfhoge wandbetegeling – kunnen weggewerkt worden door het aanbren­gen van dunne bouwplaten.

De dikte van de bouwplaten moet afgestemd worden op de dikte van de bestaande afwerking, om ervoor te zorgen dat de aansluiting tussen beide muurdelen vlak zou zijn. De bouwplaten worden volledig verlijmd op de ondergrond waarop vooraf een geschikt voorstrijkproduct aangebracht werd (voor zuigende of niet-zuigende ondergronden). De voegen worden door­gaans voorzien van een wapeningsband om het risico op scheurvorming in het afwerkingsmateriaal te beperken.

Indien de ondergrond wel voldoende vlak is – d.w.z. indien de aanwezige niveauverschillen kleiner zijn dan 5 mm onder de lat van 2 m – maar niet over een toereikende draagkracht beschikt (wat het geval kan zijn bij muren met afbladderende verf of in aanwezigheid van een holklinkende bepleistering), dan moeten de bouwplaten mecha­nisch verankerd worden met pluggen. De pluggen moeten voldoende diep (doorgaans 35 mm) in de ondergrond gedreven worden, om de bouwplaat de nodige stabiliteit te verlenen. Men dient te voorzien in een minimum van 5 plug­gen per m², wat voor een bouwplaat met standaard afmetingen overeenkomt met 8 pluggen per plaat.

Bij twijfel over de oppervlaktecohesie van de bestaande ondergrond, wordt aangeraden om een mechanische ver­ankering uit te voeren.

Uitvlakken van onvlakke ondergronden

Bouwplaten kunnen ook aangewend worden om onvlakke ondergronden te egaliseren. Alvorens de bouwplaat tegen de onvlakke wand aangebracht wordt, dient men de positie van de lijmdotten aan te duiden door bijvoorbeeld de plaat te doorprikken. Na het aanbrengen van de lijmdotten op de aldus gemarkeerde plaatsen, wordt de plaat goed aange­drukt en gepositioneerd. Zodra de lijm voldoende uitgehard is (de volgende dag of sneller indien er gewerkt wordt met een lijm met snelle binding) worden er doorheen deze lijmdotten pluggen inge­slagen om de bouwplaat vast te zetten. Ook hier is een minimum van 5 dotten en pluggen per m² aangeraden.

Bij deze plaatsingsmethode is het belangrijk dat de bouwplaat over een toereikende dikte beschikt (doorgaans minimum 20 mm). Zo niet, dan zou de plaat tussen de pluggen kunnen gaan bewegen en wordt het risico op krom­trekken reëel.

De voegen van de bouwplaten kunnen voorzien worden van een lijmkit en/of van een wapeningsband.

Realiseren van scheidingswanden op regelwerk

Bouwplaten kunnen ook op een houten of een metalen regelwerk geschroefd worden. In dit geval worden ze beschouwd als lichte binnenwanden en moeten ze voldoen aan de eisen uit de TV 233. Volgens deze TV moeten lichte binnenwanden (zowel voorzetwanden als scheidingswanden) weerstand kun­nen bieden tegen alle toevallige sta­tische of dynamische belastingen die teweeggebracht worden door mensen of voorwerpen en dit, zonder volledig of gedeeltelijk in te storten. Bij hun prestatiebeoordeling moet er bijgevolg zowel rekening gehouden worden met hun weerstand tegen de impact van een hard (bv. hoek van een meubel) of zacht (bv. vallen van persoon tegen de wand) lichaam, als met hun weerstand tegen belastingen (bv. schilderijen, lampen, kleine opgehangen meubels).

Wanneer de bouwplaten op een houten of een metalen regelwerk geschroefd worden, dan moet de minimale plaat­dikte afgestemd worden op de maxi­male tussenafstand van de dragers. De meeste fabrikanten schrijven platen met een minimale dikte van 2 cm voor bij regelwerk met een hartafstand van 60 cm. Indien de hartafstand verlaagd wordt tot 30 cm, dan kan men eventueel zijn toevlucht nemen tot dunnere bouw­platen (met een dikte van circa 1 cm). De technische steekkaart van de platen dient hierover uitsluitsel te geven.

Afwerkingsmaterialen

Bouwplaten kunnen bekleed worden met de meest uiteenlopende afwerkingsma­terialen, gaande van tegels uit keramiek of natuursteen (ook mozaïek) tot bepleis­teringen enzovoorts. De uitvoeringsgraad van de bouwplaten moet afgestemd worden op het type afwerkingsmateriaal.

Voorwerpen zoals rekken, boekenplan­ken … dienen verankerd te worden in de dragende structuur (metalen of houten latwerk) of de dragende ondergrond.

1. Het gereedschap

Vooreerst maken we een duidelijk onderscheid tussen ‘snijden’ en ‘zagen’. In tegenstelling met het droog of nat zagen van tegels met een tafelzaagmachine of handslijp machinetje, behandelen we hier enkel de stofvrije manuele ‘snijtechnieken’.

Als het breken van de gesneden tegel niet naar behoren verloopt, gaan we allereerst het gereedschap controleren. Op de eerste plaats moet je de juiste tool gebruiken. Het snijtoestel moet van goede kwaliteit zijn, in goede staat verkeren en vooral goed onderhouden zijn. Een tegelsnijder met een breekkracht van 1200 kg is een ideaal toestel om harde en dikkere keramische tegels te breken.

Verschillende snijwieltjes (vb. diameter 8, 12 of 22 mm) kunnen in een fractie gewisseld worden. Maar ook dergelijk toestel heeft zijn beperkingen en soms moet men overschakelen naar een zwaarder type om bijvoorbeeld harde tegels van meer dan 2 cm dik te breken. Bepaalde snijlatten hebben voor het snijden van grootformaattegels (XXL en SL) ook een handig snijwielwisselsysteem met drie verschillende standen. Al deze vernuften zijn heel functioneel en kunnen naargelang de toplaag en structuurverloop van het tegeloppervlak perfect ingezet worden om een zuivere snede te realiseren.

Hieronder volgen een 7-tal voorbeelden die het fout wegbreken van een keramiektegel als gevolg van een mankement louter door het verkeerdelijk gebruik van het gereedschap kunnen hebben:

• Keramische resten (minuscule stukjes of brokjes) onder of tussen de breekplaten, waardoor deze niet meer vrij naar onder toe tijdens de afduwbeweging kunnen bewegen.
• Keramische schilfertjes op de breekplaten, waardoor de tegel niet meer op z’n gemak kan liggen. Het komt zeer regelmatig voor dat kleine keramische schilfertjes op de duwplaten terechtkomen. Deze moeten bij elke snijbeurt steeds vooraf verwijderd worden!
• Een te stomp snijwieltje, wat vanzelfsprekend niet fijn en vooral onvoldoende diep krast.
• Een snijwieltje dat niet zuiver recht naar voren snijdt, dus op een of andere manier schuin in de houder zit.
• Speling op de geleider(s) of handvat.
• Lichte speling op of blokkage van het snijwieltje. Voor dit laatste kan even inoliën van het asje al een eenvoudige oplossing zijn. Een snijwieltje dat piept, verliest sowieso snijkracht.
• Vervuilde geleider(s), waardoor niet meer met een vlotte beweging gesneden kan worden.

Het regelmatig smeren van de geleidestangen is hier van zeer groot belang. Smering voor tegelsnijders die uitgerust zijn met gesloten kogellagers is in principe niet meer nodig in tegenstelling met deze die voorzien zijn van glijbussen of ‘open’ glijkoppen. Maar, er is een maar! Stof op uw tegelsnijplank en vooral op het schuifsysteem kan heel abrasief zijn met een stug effect tot gevolg tijdens elke snijbeweging. Het gebruik van een willekeurig gekozen glijmiddel of een te veel aan minder geschikte smeerolie kan de schuifbewegingen op korte termijn opnieuw afremmen en zelfs frequenteer blokkeren met alle lastige gevolgen van dien. De zogenaamde solventvrije “naaimachine-olie” zou hier eerder de betere duurzame optie zijn om de souplesse van de glijbewegingen met het snij-breekmechanisme te bevorderen.

2. De snijtechniek

Jouw snijmachine moet je in eerste instantie op een stabiele ondergrond plaatsen. Om helemaal comfortabel te kunnen snijden, zet je jouw snijplank dan nog het beste op werkhoogte. ”Een tegel mag geen valse noot laten vallen tijdens het snijden”, hoor je regelmatig zeggen. “Als hij zingt als een liertje tijdens het inkrassen met het wieltje heb je al 99% zekerheid dat de tegel perfect afbreekt.”.

En effectief, als men eerder een knarsend geluid hoort tijdens de snijbeweging, is dit vaak een teken dat je mogelijk te veel druk hebt uitgeoefend. De snijlijn zal dan niet zo zuiver zijn. Sommige tegelzetters hebben vaak de neiging om tijdens de duw- of trekbeweging te hard op de hendel te duwen terwijl dit eigenlijk niet nodig is. Zorg er bovendien ook voor dat bij regelbare modellen de hendel op een praktische duwhoogte staat.

Bij sommige tegelsnijders kan je door aan de hendel te draaien de hoogte perfect instellen.

Volgende bewegingen kunnen nefast zijn voor een spatzuivere snede:

Te snel of te traag bewegen

Bij te snel snijden komt het geregeld voor dat het wieltje geen tijd heeft om de gewenste diepe kras te maken in het oppervlak van de tegel. Bij een te ondiepe kras zal de breuk zeer waarschijnlijk niet de snijlijn volgen en zijn eigen weg (soms zigzag) gaan zoeken. Als je daarentegen met een te langzame beweging snijdt kan het voorkomen dat je het wieltje te diep in de toplaag zal duwen waardoor de breuklijn kartelingen zal vertonen.

Te slordig snijden

Slordig snijden wil zeggen dat er met haperingen gesneden wordt, te langzaam en te vlug en/of te veel en te weinig druk. Onregelmatig dus. Het risico bestaat dan ook dat het gewenste snij- en breekresultaat onvoldoende zal zijn. De zuiverste snijlijn bekom je dus gemakkelijkst als je met een constante snelheid en met de juiste druk met het snijwieltje op de tegel duwt. In sommige gevallen moet je bij manier van spreken het tegelvlak slechts te aaien. Ervaren tegelzetters kunnen op gevoel al voorspellen of de tegel perfect zal breken of niet.

Stukjes overslaan tijdens de snijactiviteit

Als je bij de aanvang van het snijden met het wieltje de boord van de tegel niet raakt of als het profiel of het reliëf van de tegel zodanig diep is dat een klein gedeelte van het onderprofiel niet geraakt wordt, dan zal de tegel hoogstwaarschijnlijk op die plaats ongewild breken.

3. De Tegel

Ligt het niet aan het gereedschap en ook niet aan de snijmethode, dan blijft er nog maar een andere mogelijke oorzaak over: de tegel zelf. Hier denken wij bijvoorbeeld aan lastig te snijden tegels, zoals zeer ‘hard gebakken’ of innovatieve dikkere versies van 20 mm en 30 mm. Bij de meeste tegels die niet goed breken, is inwendige spanning de grootste oorzaak. Maar er zijn ook andere, specifieke gevallen, waarbij de onder- of middenmassa harder is dan de toplaag. Als er te veel inwendige spanning in de tegel zit, dan kan je deze bijna niet recht snijden. Zelfs bij het overschakelen naar waterzagen blijven sommige types zeer hardnekkig tegenwerken.

Bij de stand van de wetenschap zoals die vandaag is gekend, ontstaat interne spanning door een te snelle afkoeling tijdens het bakkingsproces. Rond 600°C (ongeveer 50% van de nodige hitte om een keramische tegel te bakken) voltrekt zich een belangrijke fase in het bakproces. Dit wordt in de fabricatiecontreien de “kwartssprong” genoemd.  De kwartskristallen gaan zich herschikken en alphakwarts wordt betakwarts. Deze chemische verandering van de kleisamenstelling gaat samen met plotselinge uitzetting van de klei tot ongeveer 1%.  Bij het afkoelen gebeurt het omgekeerde. De plotse volumeverandering die zich op dat moment doorvoert in een hooggebakken gesinterde of verglaasde klei kan leiden tot behoorlijke spanningen binnen de al uitgeharde kleimassa’s. Heel technisch, maar wel een feit. Door deze interne spanning volgt de tegel tijdens het breken onvermijdelijk zijn eigen krachtlijnen in de massa onder de toplaag.

Conclusie expert

Is er dan nog wel een oplossing om die koppige tegels recht te breken zoals het hoort? Jazeker! Je kan een andere diameter of type snijwieltje gebruiken, of ze droog of nat zagen met een ander zaagblad. Wij horen je al denken: ‘Is het aan ons tegelzetter om uit te zoeken welk snijwieltje of zaagblad er moet worden gebruikt om een koppige tegel perfect te kunnen snijden en breken?’

Het antwoord is helaas positief, omdat niemand (zelfs de producent in kwestie niet) op voorhand kan weten hoe de tegel zich zal gedragen tijdens het ‘bewerken’ ervan. Maar er is een duidelijk lichtpuntje in de duisternis. Niettegenstaande men beweert dat je maar één keer over de snijlijn mag krassen, ga toch maar eens een paar keer over de snijlijn opnieuw heen. Je snijwieltje zal wel wat sneller slijten en de tegelkanten zullen niet meer spatzuiver zijn (karteling-vorming), maar in de meeste gevallen is dit nog steeds goedkoper dan diamantzagen.

En als dit laatste niet lukt, haal er dan een technisch expert of adviseur van de fabrikant bij om je bij te staan.

Blijven experimenteren mag altijd natuurlijk met het oog op jouw kennis met collega’s te kunnen/willen delen, maar helaas speelt de leuze ‘Time is Money’ in dit geval ongetwijfeld mee. En mogen wij je nog een laatste tip in dit verband meegeven? Bewerk de tegels boven 5°C en bij voorkeur onder 25°C, want dan gedragen ze zich op hun best.

De verschillende traditionele plaatsingsmogelijkheden

Als men de meest voorkomende plaatsingsmogelijkheden even op een rij zet, dan tellen wij er een vijftal. We vatten ze voor jou nog even kort samen.

1. De traditionele mortelplaatsing. Deze methode bestaat wellicht het langst. Vooral natuursteen wordt heel vaak nog op deze manier geplaatst op een verse dekvloer, weliswaar dan wel met witcement of tras om vlekvorming achteraf te vermijden. Keramische tegels worden niet meer in een mortelbed geplaatst omwille van hun zeer laag waterabsorptiecoëfficiënt (poriëndichtheid).
2. De ‘nat in nat’-methode. Op een vers getrokken dekvloer wordt een barbotine gegoten, waarop de tegels rechtstreeks ingeklopt kunnen worden. Deze barbotinepap kan zowel cement- als kunstharsgebonden zijn om de cohesie van het geheel te garanderen.
3. Losse plaatsing. Losse plaatsingen komen meestal voor bij de realisatie van wandelpaden en terrassen. Voldoende zware tegels worden dan los op kift of grof rijnzand geplaatst. Veelal worden ze opgevoegd met puur witzand. Een plaatsingsmanier dat bij ons minder voorkomt.
4. Plaatsing op tegeldragers. Men denkt hier onmiddellijk aan dakterrassen. Voldoende dikke tegels worden op regelbare “plots” geplaatst met open voegen. Dit systeem wint meer en meer aan populariteit bij terrasbouw.
5. De verlijmingstechniek. Dit is tegenwoordig de meest voorkomende manier om zowel binnen als buiten tegels te verkleven. Men dient er wel op te letten dat de dekvloer zo goed als volledig uitgehard en uitgedroogd is. De normale restvochtwaarden voor een cementgebonden dekvloer is 2,5% en voor een anhydrietvloer 0,5%. Toch komt het maar al te vaak voor dat men geen vochtmeting doet vooraleer de eerste tegel te plaatsen, wat kan leiden tot latere schade.

Het kiezen voor een van deze plaatsingsmogelijkheden hangt rechtstreeks af van het soort ondergrond en het type tegel dat er op vastgehecht moet worden. De tegelzetter die eindeverantwoordelijke is voor de oplevering van zijn/haar werk kan dit altijd met de architect overleggen. Toch wordt hij of zij als specialist(e) ter zake verondersteld te weten welke plaatsingsmethode hem of haar het beste lijkt om de duurzaamheid van het tegelwerk te verzekeren.

De mortel- en verlijmingsmethodes gaan meestal gepaard met soms vervelend afval, een vuilgemaakte werktenue na de zware dagtaak en ook nog heel wat na-reinigingswerk (tegels, gereedschappen,…).

Een gerenommeerd tegelfabrikant vond hier recent iets op, wat meteen leidde tot een stressvrije plaatsing met een gevoelige tijdswinstfactor.

Nieuw en innovatief plaatsingssysteem

Innovatie, daar draait het vandaag om, ook bij EITA, de European Innovative Tile Academy. Een reden temeer, zo vond tegelgigant Cotto d’Este, om de specialisten van deze internationale innovatieve tegelacademie te contacteren. Ze belandden met een belangrijke opdracht in West-Vlaanderen, waar ook de professionele tegelzetters van BITA hun stek hebben. Het doel? Een binnenvloerwerk in de praktijk laten uitvoeren zonder mortel of tegellijm! Na kort overleg werd een gedeelte van het bestaande BITAtelier ter beschikking gesteld waar dunne grootformaattegels ‘zwevend’ konden worden geplaatst.

Met het oog op feedback van een tiental aanwezige specialist-tegelzetters, paste men voor het eerst een gloednieuw plaatsingssysteem toe: Kerlite Easy, een combinatie van een soort ontkoppelingsmat genaamd “Silent” en dunne Kerlite+ tegels.

Hiervoor werden 2 vloervelden gecreëerd, goed voor een totaal van ± 50 m². Deze ruimtes werden ingedeeld met een podium dat een holle computervloer moest simuleren. Dit verhoogde gedeelte werd gemonteerd op een vastgezet tegel-draagsysteem dat als stabiele basis diende en nadien uitbekleed met stevige dikke OSB-platen. Het aansluitend vloervlak bestond uit een bestaande gestructureerde keramische vloer (R12), dat na een lasercontrole perfect voldeed aan de strengste vlakheidstolerantie van 2mm/m, volgens de TV 237 van het WTCB.

Praktische conclusie

Na de ondergronden te hebben gecontroleerd en goedgekeurd, kon men beginnen met de plaatsing van dit innovatieve tegelsysteem.

We konden méér dan een dozijn conclusies en voordelen noteren:

1. De ondergrond moet net zoals bij alle andere tegelwerken vlak en stabiel zijn
2. Zeer eenvoudige plaatsing (enkel een paar aandachtspunten zoals overlapping van de naden vermijden, bij voorkeur afrollen per 2 rollen met mogelijkheid tot bijtrekken van de mat – dankzij de hoge elasticiteit van Silent)
3. De Silentmat heeft naast zijn akoestisch karakter ook nog een ontkoppelende functie.
4. Gemakkelijk corrigeerbaar (positionering tegels nog perfect mogelijk direct na de plaatsing)
5. Versnijdingen en verstekken Kerlite+ perfect realiseerbaar
6. Onmiddellijk beloopbaar, ook tijdens de plaatsingsactiviteiten
7. Zeer gemakkelijk vervangbaar bij eventuele toevallige schade (puntbelasting)
8. Eenvoudig en snel op te voegen met een MS Polymeer van goede kwaliteit
9. Ideaal voor renovatieactiviteiten, kantoor- of winkeltoestanden
10. Gemakkelijk terug af te breken (bij vertrek of modernisering)
11. Minder schoonmaak en opruimwerkzaamheden na de plaatsing
12. Ook voor de tegelzetters zelf veel properder werken (vb. geen lijmresten op broek of schoenen, geen vuile handen/vingernagels)
13. Zeer hoog rendement met twee tegelzetters: ± 10 m²/uur in ideale en goed voorbereide omstandigheden

Zou deze innovatiestunt de andere plaatsingsmethodes binnenkort schaakmat kunnen zetten? Het is maar zeer de vraag. Verder onderzoek en toepassing in de praktijk, waarbij ook de effecten op lange termijn in rekening worden genomen, moet dat uitwijzen. Eén ding is zeker: het enthousiasme van de aanwezige professionelen kon niet op.

Overdracht of contactoppervlak

Het WTCB heeft bijvoorbeeld in de TV nummer 237 (2009) een alinea voorzien dat holle klanken onder een tegelwerk in beperkte mate toelaat.

Wij citeren onder hoofdstuk 7.3 ‘Oplevering – Holle klank’: “Naarmate de tegels groter zijn, verhoogt ook de kans op een plaatselijke holle klank bij contact van het tegeloppervlak met een hard voorwerp. Deze klank wordt doorgaans veroorzaakt door de aanwezigheid van luchtinsluitingen onder het tegeloppervlak die te wijten zijn aan vlakheidsgebreken in de dekvloer en/of tegel (geen 100 % contactoppervlak). Zo eist men voor mortellijmen voor binnentoepassingen bijvoorbeeld een contact of overdracht van minimum 70 %, terwijl men bij een traditionele uitvoering een contactoppervlak van minimaal 60 % eist. In beide gevallen moet het plaatsingsproduct zo homogeen mogelijk aangebracht worden. Een holle klank is bijgevolg geen afdoende reden om een betegeling af te keuren, tenzij er zich hierdoor ook andere problemen voordoen, zoals het loskomen van de tegels en/of een degradatie van voegen. Indien toch een volledig contactoppervlak gewenst is (bv. bij trapbekledingen of vloerbekledingen die blootgesteld worden aan vallende voorwerpen), dient men een dubbele verlijming voor te schrijven”.

Intussen is de trend van vooral keramische tegels in die mate geëvolueerd dat men niet alleen grote tot supergrote tegels op de markt heeft gebracht, maar vooral ook dunne exemplaren. Dat impliceert niet alleen extra aandacht bij transport en manipulatie, maar vooral ook bij de plaatsing ervan. Hoe dunner een tegel is, hoe voller hij geplaatst dient te worden. Dit was een van de standpunten van het EITA- XXL-team, waarbij men in het nieuwe ontwerp van de XXL-plaatsingsrichtlijnen aanbeveelt om te streven naar een 100% contactoppervlak tegel/ondergrond. Men gaat er sowieso vanuit dat de te betegelen ondergrond binnen de strengste toegelaten tolerantie vlak moet zijn en met een parallelle inbedding van de tegellijm bij een dubbele verlijmingstechniek ±90% in de praktijk perfect haalbaar is.

Degradatie van vloertegels

Een verzameling van anomalieën omtrent holklinkende tegels leidde tot het vaststellen van verschillende oorzaken.

Opvallend is dat een groot -zoniet het grootste- percentage soortgelijke schadegevallen zich voordoet bij grotere tegels op vloerverwarming. Vaak gaan tegels die hol klinken gepaard met plaatselijke tot volledige onthechting. Niet alleen bij traditioneel cementgebonden gestabiliseerde zandbedding maar vooral bij verwarmde vloeren moet men erop toe zien dat de dekvloer voldoende dik en gewapend is, zodat (thermische) krimp kan opgevangen worden.

Hier is het opdelen van grote vloervelden door middel van voldoende brede randstroken en uitzettingsvoegen van kapitaal belang. Een wapeningnet in de dekvloer zorgt er voor dat krimp- en trekspanningen gelijkmatig over de vloer verdeeld worden. Soms worden cementgebonden dekvloermortels versterkt met een aantal gram vezels met m³, maar die vervangen de eigenschappen van een netwapening niet. Men moet ook rekening houden met het feit dat elk ander materiaal een verschillende uitzettingscoëfficiënt heeft. Bij temperatuurverschillen zal de dekvloer anders gaan bewegen dan een daarop verlijmde natuursteentegel bijvoorbeeld.

Bij vloerverwarming zal de temperatuur in de dekvloersamenstelling ook nooit overal gelijk zijn. De vloeropbouw zal dan nooit gelijkmatig thermisch vervormen. Dit noemt men differentiële krimp van het vloercomplex. Het risico van degradatie van tegels zal zeker hoger zijn naarmate het formaat groter is. Spanningen in de vloeropbouw moeten dus in toom gehouden worden door vooral de vloer vrij te laten bewegen (de nodige uithardings- en/of droogtijd bij verlijmingtechnieken steeds te respecteren). Ook doorbuiging of onstabiliteit van de ondergrond kan nefast zijn voor de duurzaamheid van het aangebrachte tegelwerk.

Andere veel voorkomende fenomenen tot onthechting van tegels, zowel in keramisch materiaal als natuursteen, zijn onder meer:

1. Bij traditionele plaatsingen:

• Zwakke samenstelling van de plaatsingsmortel: ongeschikte zandkorrelgrootte, W/C-factor
• Onvoldoende overdracht tegel/gestabiliseerd zandbed: zwak contactoppervlak (cohesie)
• Te hard aankloppen van de tegel: uitgeperst aanmaakwater zorgt voor een verminderde hechtsterkte van de legmortel.
• Ongunstige weersomstandigheden: vooral bij terrasbouw dient men te letten op verstreken open tijden, enzovoort.

De uiteindelijke hechtsterkte van mortelsamenstellingen op basis van cement zal doorgaans 0,03N/mm² zijn (ref. WTCB), wat voor de plaatsing van extreem dicht geperste keramiektegels bijvoorbeeld in wezen veel te weinig is. Het gebeurt frequent dat de tegelzetter van dienst een willekeurige hoeveelheid hechtingverbeteraar toevoegt of zelfs lukraak tegellijm mengt met de mortelspecie. Het is dan ook zeer belangrijk en aanbevolen om de juiste informatie bij de fabrikant in kwestie in te winnen en zijn richtlijnen strikt te volgen. Het zomaar vermengen van eender welke soort versterkingsmiddel of tegellijm met een traditionele mortelsamenstelling is niet direct het beste idee. De tegelzetter speelt dan zelf voor fabrikant en indien het naderhand fout loopt, zal de verantwoordelijkheid ontegensprekelijk rechtstreeks bij deze inventieve vloerlegger gelegd worden.

Sommige natuurstenen moeten best eerst voorgestreken worden met een door de leverancier aanbevolen harsverrijkte aanbrandlaag om de zogenaamde “hechtbrug” te verzekeren.

2. Bij verlijmingstechnieken op verharde dekvloer:

• Te veel aanwezig restvocht in de dekvloermassa: mag maximum 2,5% zijn (2% in geval van vloerverwarming).
• Een foute keuze van de te gebruiken tegellijm: onvoldoende hechtsterkte, vlekvorming in natuursteen
• Het verkeerdelijk aanmaken van de lijmpoeder: niet gedoseerd aanmaakwater, mixsnelheid, rusttijd, omgevingstemperatuur, relatieve luchtvochtigheid…
• Het verzaken van de dubbele verlijming (buttering/floating): rechte lijmrillen zowel op de ondergrond als op de tegellegzijde zorgen voor een correcte verdeling van de kleefmortel
• Het gebruik van de verkeerde lijmkamgrootte: mede in functie van de vlakheidstoestand van het te betegelen oppervlak dient de juiste lijmkammaat gekozen te worden
• De verlijmingstechniek zelf: parallelle inschuifdruk zorgt voor het beste resultaat
• De werfomstandigheden: temperatuur, tocht, …
• Te bruuske opstart van de vloerverwarming, enzovoort

De effectieve hechttreksterkte van tegellijmen na uitharding zal doorgaans ten minste 1N/mm² zijn (C2). Het contactoppervlak dient steeds maximaal te zijn. Hiervoor moeten de dimensionale eigenschappen van tegel en vlakheid van de ondergrond optimaal zijn. Het te betegelen oppervlak dient evenzeer te voldoen aan de nodige vereisten om een perfecte verkleving van het geheel te garanderen. Denk maar aan gipsresten en ander vuil. Ingeval men een vloer moet plaatsen op een anhydrieten ondergrond, dient de aanwezige bindmiddelhuid (onder de tegelzetters soms ook de “sinterlaag” of “melklaag” genoemd) afgeschuurd, gestofzuigd en geprimerd te worden.

Definitieve beoordeling

Een expert, hetzij in minnelijke opdracht (minnelijke expertise), hetzij aangesteld door de Rechtbank (gerechtelijke expertise) kan op de werkvloer nooit een holklinkend tegelwerk beoordelen op zicht. Een betrouwbare indicatie dat de ernst van het probleem kan opgeven is barstvorming rond en in de voegen.

Tegelvoegen zijn doorgaans cementgebonden en we kunnen twee soorten scheurvorming onderscheiden:

1. Krimpscheuren: deze worden meestal veroorzaakt door uitdrogingskrimp en kunnen verschillende dwarsliggende barstjes vertonen.
2. Spanningsscheurtjes: dit zijn typische scheuren langsheen de tegelranden die op lange termijn al dan niet in diverse stukken volledig kunnen degraderen.

Om het zekere voor het onzekere te nemen dient de deskundige enkele tegels te (laten) verwijderen om definitief uitsluitsel omtrent de grondigheid van de klacht te kunnen geven.

Verschillende zaken kunnen dan onderzocht worden zoals onder meer (de 5 belangrijkste opmerkingen):

1. De kleur van het gebruikte hechtmiddel. Dit kan belangrijk zijn bij plaatsingen van vlekgevoelige natuurtsteentegels.
2. De overdracht of het contactoppervlak van de uitgeharde tegellijm. Het vereiste percentage contact van de tegellijm met de ondergrond en tegellegzijde dient steeds te worden gehaald tijdens en na de uitvoering (na volledige uitharding!).
3. De lijmrilrichting. Op die manier kan nagegaan worden of de plaatsingsmethode correct werd toegepast (detectie druk- en schuifbeweging).
4. De grootte van mogelijke overgebleven lijmslakken. Het gebruik van de juiste lijmkam is steeds van zeer groot belang in functie van het tegelformaat en de toestand van de ondergrond.
5. De vochtigheidstoestand van de onderliggende lagen. Het gebeurt vaak dat bij aanvang van de plaatsingsactiviteiten de dekvloer onvoldoende droog was en dit een negatieve invloed met zich meebrengt tijdens het verloop van het bindingsproces van de aangewende tegellijm.

Een destructief onderzoek is dus steeds het noodzakelijke kwaad om de werkelijke oorzaak van anomalieën in een tegelwerk te kennen. Partijen kunnen dan meteen overleggen wat de eventuele herstelmogelijkheden zijn en in voorkomend geval vooral in de toekomst holle klanken in hun tegelwerk vermijden.

Situatie

Een privatief renovatieproject bestond uit een uitbreiding van een woonruimte met verandagedeelte waar over het volledige oppervlak een vloertegels werden voorzien. De architect had voor het nieuwe bouwgedeelte het niveau van de bestaande vloerplateau genomen waar voorheen een tapijt op verlijmd was. Op die manier konden keramische vloertegels (60 cm x 60 cm x 8 mm) in één “lijn” doorgetrokken worden over het volledige oppervlak zonder opstapje. De tegelzetter stelde voor om het oude gedeelte na het wegnemen van het tapijt perfect te egaliseren en in het nieuwe gedeelte een cementgebonden dekvloer te laten aansluiten.

En zo geschiedde het. Het tapijt werd weggenomen waarna de harde lijmresten grosso modo afgeschuurd werden en vervolgens een “dweiltest” preventief werd uitgevoerd. Het is namelijk zo dat sommige tapijtlijmen kunnen “verzepen” bij aanraking met het aanmaakwater uit de tegellijmspecie en dit uiteraard beter voorkomen dan genezen wordt. Daarna bracht de tegelzetter van dienst een primer aan waarop een egalisatielaag werd aangebracht. In het nieuwbouwgedeelte plaatste men een goed verdichte met 225 kg Portlandcement per m³ grof rivierzand. De water/cementfactor werd als “aardvochtig” berekend. Op de werf controleert men dit doorgaans met de vuisttest. Men neemt een handvol dekvloermortel in de hand en drukt die even samen. Indien de massa uit elkaar valt, gaat men ervan uit dat er te weinig water werd toegevoegd. Als de handpalm nat is zou er te veel water in de dekvloerspecie aanwezig zijn. Vandaar de term “aardvochtig” in het vakjargon regelmatig wordt gebruikt.

Natte voegen

Enkele jaren na de plaatsing van de vloer stelde de bouwheer plots water vast doorheen de tegelvoegen. Sommige voegen begonnen, naast verkleuring, te degraderen. Verschillende tegelzones lieten bij het belopen een holle klank na. Zonder aarzelen contacteerde de eigenaar de tegelzetter van dienst die op zijn beurt een gespecialiseerd detectiebedrijf onder de arm nam om dit fenomeen te onderzoeken.

In een rapport formuleerde men een korte samenvatting als volgt:

Schadebeeld:

• vloertegels komen los in de zone naast het kookeiland met gootsteen;
• sterk verhoogde vochtwaarden in de vloer;
• vochtschade onderaan de muur;
• in de zone van schade bevindt zich de afvoer van het toilet en de keuken.

Opmerking:

• de woning vertoont ook in het algemeen vochtschade onderaan de muren van de living en de aanbouw;
• er is vermoedelijk ook een bouwkundig probleem van te lage bepleistering en probleem met de waterkering;
• er wordt door de verzekerde melding gemaakt van een eerdere wateroverlast rondom de woning, waarbij vermoedelijk water de vloerplaat is binnengedrongen.

Inspectie:

• een druktest op de waterleidingen toont geen drukverlies;
• er is geen drukverlies op de centrale verwarming;
• infraroodbeelden bevestigen de schade, maar leveren geen duidelijke indicatie van de oorzaak;
• camera-inspectie van de toiletafvoer kan hier geen gebreken aantonen;
• camera-inspectie van de keukenafvoer toont wel een aanzienlijke verstopping van de keukenafvoer, waardoor de inspectie niet kan worden verdergezet;
• er is volgens de verzekerde mogelijk een niet-toegankelijke inspectieput aanwezig onder de keuken:
• indien deze effectief aanwezig is, kan deze door de verstopping voor overlast zorgen.

Om alle twijfels te neutraliseren toonde verder onderzoek aan dat de schade zich voordeed ter hoogte van een reductie-aansluitstuk van de keukenafvoer met de hoofdafvoer onder de vloer. Alles wees erop dat er een overlast geweest was onder druk van de verstopping, waardoor het aansluitstuk brak en ging lekken.

Ondertussen had het water zich onder de vloeropbouw gedurende enkele maanden kunnen verspreiden waardoor volledige tegelstukken doornat werden met alle gevolgen vandien. In het renovatiegedeelte begonnen alle tegels te onthechten, maar niet in het nieuwbouwgedeelte waar de tegels op een uitgeharde dekvloer rechtstreeks verlijmd werden. Een mysterie dat uitgeklaard diende te worden.

Destructieve activiteit

De tegels die geplaatst werden in het bijgebouwd woongedeelte bleven dus eigenaardig genoeg intact, niettegenstaande ze op hetzelfde moment en door dezelfde tegelzetter geplaatst werden. De hamvraag was: “Hoe komt het nu dat alle tegels in het renovatiegedeelte los zijn gekomen en de tegels in het nieuwbouwgedeelte geen enkele vorm van schade vertonen?” Een gespecialiseerd expert was er dus best op z’n plaats waarbij een destructief onderzoek zich logischerwijze opdrong om de ware oorzaak te kunnen achterhalen.

Er werden met toelating van de eigenaar een aantal tegels verwijderd waarbij ook de onderliggende lagen gecontroleerd werden. De deskundige deed er volgende vaststellingen:

1. Het verwijderen van de tegels ging heel vlot, niettegenstaande de vereiste lijmoverdracht was gehaald. Volgens de TV 237 van het WTCB moet het contactoppervlak ten minste 70% zijn, gelijkmatig verdeeld. Volgens BITA dient de lijmoverdracht voor tegels tot 100 cm x 100 cm toch beter minimum 80% te zijn zodoende zo veel mogelijk holle klanken te voorkomen. Na het stofvrij uittrillen van de tegelvoegen konden volledige tegels schadeloos en zonder veel moeite opgetild worden en de onderliggende lagen onderzocht.
2. Het niveau het “oude” vloergedeelte werd effectief gecompenseerd door een laag egalisatiemortel. Verklaring is dat dit noodzakelijk was om de aansluiting van het “oude” vloerbedekkingsgedeelte waar vermoedelijk een dunner tapijt op verlijmd is geweest (te zien aan de smalle bruinkleurige lijmkanalen) te kunnen aanpassen aan de nieuwe ruwbouwomstandigheden.
3. De expert stelde vast dat er een breuk is ontstaan tussen de tegellijm en een nog steeds vochtige nivelleringslaag.
4. Er werd vooraf een primer geplaatst op de bestaande ondergrond (te zien aan de roze kleur) met het oog op het verzekeren van een goede hechtbrug tussen bestaande ondergrond en egalisatiemortel.
5. Er zijn sporen van oude tapijtlijm duidelijk te zien (typische smalle lijmkanalen).
6. De egalisatielaag was losgekomen van de ondergrond en was nog kleddernat.
7. Na weken droogtijd was nog steeds veel vocht aanwezig tussen de onderliggende basislagen waardoor mogelijks ook een reactie was ontstaan tussen primer en oude tapijtlijmresten.

De deskundige merkte ook nog een voldoende breed Schlüter uitzettingsprofiel op tussen de twee aaneensluitende bouwdelen, waaruit kon worden afgeleid dat de nodige dilatatievoeg op z’n plaats zat en ook hier de tegelzetter zijn werk correct had uitgevoerd.

Besluit expert

Na overleg met betrekking tot het oorzakelijk verband volgde een logische verklaring, die we kunnen samenvatten:

1. De nog steeds vochtige ondervloer wees ontegensprekelijk op een langdurig contact met water. Keramische tegels laten immers geen damp door (WTCB TV237 + ISO 13006 – BIa: ≤ 0,5%), waardoor er drukspanningen onder het tegelwerk zijn ontstaan.
2. Door het sponsfenomeen dat op termijn tot stand werd gebracht door opname van vocht in de zand-cement-samengestelde dekvloermortel heeft het overtollige water voor aantasting van primer en egalisatielaag gezorgd.
3. De egalisatielaag geeft op zijn beurt vocht door aan de tegellijm waarbij continue dampdruk een scheidingslaag tussen egalisatie en tegellijm heeft gevormd.
4. In het nieuwe gedeelte deed dit fenomeen zich niet voor omwille van de grotere treksterkte en lijmcohesie rechtstreeks op de dekvloer, die op zijn beurt een grotere huidtreksterkte heeft dan een dun laagje egalisatiemortel.

De tegelwerken werden bijgevolg vakkundig uitgevoerd, te zien aan de toegepaste dubbele verlijming en de aanwezigheid van de nodige uitzettingsvoegen. De verklaring dat de vloer van het nieuwe ruwbouwgedeelte geen directe schade vertoont, ligt aan de basis van de losgekomen laag natte egalisatiemortel in het renovatiegedeelte.

In secundaire orde, het vochtige pleisterwerk werd veroorzaakt door een koudebrug die ervoor heeft gezorgd dat plinten onthechtten. Dit fenomeen had rechtstreeks niets te maken met het waterlek en kan verholpen worden door het vermijden van het overbruggen van de waterkeringslaag.

Verder concludeerde de deskundige dat een volledige herplaatsing van desbetreffende vloer, alle onderliggende lagen inbegrepen, de enige optie is tot herstel maar wel na volledige uitdroging van de totale vloeropbouw.

De tegelwerken werden ontegensprekelijk uitgevoerd volgens de regels van de kunst en het goede vakmanschap. Er werd dus geen enkele plaatsingsfout gemaakt. De tegelzetter kon niets ten laste worden gelegd en ging (terecht) vrijuit.