70% céramique

Au niveau des plans de travail, l’imposant showroom de Veta ne présentait auparavant que des modèles en pierre naturelle et composite, des tablettes que l’entreprise achetait prêtes à l’emploi auprès de fournisseurs extérieurs. La pierre naturelle est toujours bien présente mais le composite a été définitivement retiré de l’assortiment. Il y a quatre ans, les spécialistes de l’intérieur basé à Appels (Termonde) se sont lancés dans la production de plans de cuisine, produisant exclusivement des plaques en céramique ultra larges (3600 x 1200 mm et 6 ou 6+3 mm d’épaisseur). Ils étaient alors de véritables pionniers en la matière, un statut qu’ils ont encore en Flandre. Le directeur Johan Vergauwen est un ‘convaincu’ de la première heure et désigne toujours les grandes plaques fines de céramique comme ‘la nouvelle génération de plans de travail’. “A l’heure actuelle, environ 70% de notre clientèle optent pour la céramique, les 30% restants préfèrent la pierre bleue, certaines variétés de marbre ou veulent coûte que coûte un plan de cuisine en granite noir brillant. Des matériaux que nous proposons aussi, mais que nous ne travaillons pas nous-mêmes”.

“L’engouement que nous avons observé ces dernières années pour le composite de quartz va également toucher les plans de cuisine en céramique. J’en suis convaincu. Même s’il est vrai que la progression d’un matériau va se faire au détriment de l’autre”.

Don du ciel

Pour Johan Vergauwen, ce fut une décision murement réfléchie. Le poids réduit des îlots à installer et les grands formats ont largement pesé dans la décision d’investir dans une production propre de comptoirs en céramique. Ajoutez à cela les avantages de la céramique et le choix était vite fait! C’est une idée qu’il avait en tête depuis longtemps, confie-t-il. “J’ai commencé à y penser en 2006 après avoir découvert les dalles ultra fines Kerlite lors de la première édition de Stone Expo à Gand. Un produit magnifique, révolutionnaire pour son temps mais à l’époque, les formats était trop petits pour en faire des plans de cuisine”.

Dès la commercialisation des premiers formats XL (minimum 300 x 100 cm), le chef d’entreprise a vu sa chance de démarrer sa propre production de plans de travail en céramique. Quatre ans plus tard, son rêve devenait réalité. “Pour le marché flamand, ces formats extra larges sont de véritables dons du ciel. Les Flamands rêvent souvent d’un grand îlot de cuisine où cuisiner,  faire la vaisselle et incluant souvent en plus une table à manger pour au moins 4 personnes. Grâce au matériau de TheSize (en format 3600 mm x 1250 mm), nous sommes en mesure de réaliser la partie évier et cuisine d’une seule pièce, contrebalancée par une table à manger positionnée plus bas, dans le même matériau ou un matériau différent”.

Adieu la voiture italienne

Pour ses quarante ans, il y a quatre ans, Johan Vergauwen prévoyait de s’offrir une voiture de luxe italienne. Finalement, son choix s’est bien porté sur une mécanique italienne mais pas automobile. “Et je ne pas eu une seconde de regret depuis. Jamais je n’aurais pensé que cette machine m’apporterait autant de confort, y compris après son installation. Le fait que nous puissions fournir un plan de travail à 7 clients sur 10 grâce à notre production interne est un luxe incroyable”, s’enthousiasme Johan Vergauwen.

Le directeur de Veta a fait l’acquisition d’une machine de découpe par jet d’eau Idroline de la marque italienne CMS Brembana auprès du distributeur Granite & Marble Technology (GMT), basé à Renaix. “Cet investissement était une nécessité pour pouvoir réaliser la finition des panneaux céramiques à la machine, notamment découper les bords et ajuster la brillance. Pour la céramique, vous n’avez pas besoin de CNC en principe. Fraiser un égouttoir ou percer des trous, cela se fait très bien au jet d’eau”.

L’agenceur d’intérieur s’est inspiré de l’industrie du verre au niveau de la technologie de production (“nous avons fait transformer une machine de finition pour verre afin de pouvoir réaliser des onglets à 45° sur des plaques céramiques d’une épaisseur de 5 mm), mais aussi pour le stockage des plaques (rangement en toute sécurité dans des armoires coulissantes pratiques), la manipulation sur deux grands établis et le système de levage par le vide pour transporter les plaques dans l’atelier.

Risque de casse

C’est Johan Vergauwen lui-même qui manœuvre la machine à jet d’eau. Sa passion ne s’est pas émoussée, même au bout de quatre ans. Pour soulever le panneau fini, il doit faire appel à un de ses collaborateurs. “C’est le moment le plus critique en raison des risques de casse car il faut retourner le panneau sur l’établi, pour pouvoir y coller un cadre en aluminium à l’aide d’une colle bicomposante à séchage rapide.

En raison de la dureté du matériau, Johan Vergauwen prévoit toujours une facette de minimum 5 mm. “Sinon il y a un trop grand risque de casser des morceaux du plan de travail en céramique en cognant par inadvertance une casserole ou une poêle contre le bord de la plaque”.

Efficacité

Les résultats des mesures prises chez le client sont chargés sur place sur l’iPad via une application et directement envoyés  au site de production. Le plan de travail est transformé en plan 3D et la découpe au jet d’eau peut démarrer. “Une méthode de travail ultra efficace, qui nous fait gagner énormément de temps et nous permet de réaliser les finitions de nos cuisines en une fois. Pour fabriquer un plan de travail, il faut compter environ une heure et demie, manipulation des plaques comprise. Par rapport au granite et au composite, le fraisage des égouttoirs dans les panneaux céramiques demande moins d’énergie. Percer des trous est également devenu un jeu d’enfant grâce à notre machine à jet d’eau ”

Pour ceux qui en douteraient encore, Johan Vergauwen est très attaché à la céramique. “La céramique résiste à l’acidité et aux taches mais aussi aux rayures et à la chaleur. On peut y déposer les poêles et casseroles directement depuis le feu sans dessous de plat. Une démonstration que nous faisons volontiers pour les visiteurs de notre showroom: nous chauffons la plaque au moyen d’un bec bunsen jusqu’à ce qu’elle rougeoie. Ensuite, nous la laissons refroidir et le client peut constater de ses propres yeux qu’il n’y a pas le moindre dégât. Ou nous donnons aux visiteurs un échantillon de céramique pour qu’ils puissent en tester la durabilité en détail chez eux”.